大間距橫向條紋其產生原因主要有擠出熔體壓力不穩、急冷輥轉速或溫度不均。其中擠出熔體壓力不穩比較常見。造成壓力不穩的因素有很多，最主要的一方面是生產線線速度提速過快造成計量泵轉速迅速提高，而另一方面主擠出機螺桿轉速提高相對較慢，造成模頭吐料不足遇到此類情況，最好適當延長提速時間，待線速度穩定后，橫向條紋自然消失況，就是原料因素。在各項工藝條件控制較好，經多次調整無明顯改善時，就要考慮更換原料。小間距橫向條紋小間距橫向條紋在實際生產過程中并不常見，產生原因有宜、風刀角度或風量不適宜、機頭附近氣流影響、急冷輥轉速不穩。
在鑄片過程中，有時會看到擠出鑄片局部、固定位置處有連續縱向條紋。如果用這種鑄片來生產薄膜，將導致薄膜橫向厚度不均勻；收卷、分切薄膜外觀出現明顯的突起。要避免縱向條紋通常采取的措施有：①選用結構合理、質量好的模頭，保證唇口光潔，不得有任何機械損傷強熔體過濾。③及時清除唇口上的雜物，做好機頭維護工作。④提高氣刀吹風的均勻性出各段溫度。⑥調整好機頭相對急冷輥的位置。
出現條紋有兩種現象，一種是橫向的，一種是縱向的，兩種條紋出現的原因不同，橫向是由于加工工藝過程中壓力不穩等技術原因造成的，縱向是因為使用的設備不過關或者維護工作沒做好。為避免這兩種現象的發生，最重要的是在生產過程中要做好細節處理，每個環節的技術要求一定要達到。
